紧急求助
M10六角螺栓三模缩径量给多少合适，B面倒角老出折叠纹
ljt1976
2026/06/09 22:51
最近在调M10x50的8.8级，料用SWRCH35K，线径10.15mm。打出来六角头对边总是差那么一点点，放在游标卡尺上量大概在15.9到16.0之间晃，而且B面那个倒角经常出现折叠纹。现在三模缩径量给到了1.2mm，四模打头时候发现金属流动不太好，感觉像是前面缩径把料给挤紧了，导致头部充型缺料。
我把三模的内孔改小到9.5，出料直线度倒是好点了，但是缩径太狠，外径拉痕明显，甚至有细小的横向裂纹。是不是35K这种料本来变形抗力就大，三模的缩径量得控制在1.0以内才行？还有打头那边的冲棒倒角，现在是1.5x45度，需不需要改大角度让金属往两边走？
75 3
全部回复 (3)
鸿运当头#1
35K料做M10，三模缩径量给到1.2mm绝对爆，正常控制在0.8到1.0mm最稳，你线径10.15，三模孔径做到9.2到9.3就差不多了，拉痕和微裂纹就是缩径率超了材料本身的承受极限。冲棒倒角1.5x45度太小了，金属进型腔初期摩擦阻力大，往四周流动慢，改到2.0x30度或者直接用双锥度冲棒试试。至于B面折叠纹，你查一下二模的预成型尺寸，多半是二模下模孔太深或者二模冲棒太长，导致头部倒角那块料在打三模的时候被硬生生挤折叠了，把二模下模孔深减个0.5mm，预冲倒角做小点。
2026/06/09 23:30
袁德发#2
别光盯着缩径和冲棒，你这线径选小了。M10的8.8级，标准六角头体积在那摆着，用10.15的料打16.0的对边肯定勉强，正常得切10.25到10.30的线径。料不够你三模怎么调都是缺料，B面折叠纯粹是料不够硬挤出来的瑕疵，把线径换大，三模缩径量自然就降下来了，一举两得。
2026/06/10 08:30
