刚搜了一堆冷镦机工作原理视频看，全是讲动画的，没人讲实际调机时三冲六模的凸轮相位角具体咋算的？

三冲六模打M10的40Cr，第三冲预镦折叠，大概率不是时间晚了，是你冲程不够或者材料下料长度偏长了。一般三冲的进给时间要提前主滑块闭合前15度到20度左右，具体看你的凸轮板角度。40Cr变形抗力大，预镦的变形量要控制在总变形量的60%以内，你先把预镦冲头的锥角改小一点，从90度改成110度试试，同时把三冲的凸轮顺时针调2个齿，看看折叠能不能消掉。视频里那个曲轴角度你拿个百分表卡在凸轮边缘，转到主滑块刚闭合的位置，看刻度盘的度数，再退回来量三冲凸轮的升程起点，差值就是实际相位角。

你光看相位角没用，40Cr这种料退火没退好，硬度一旦到了HB200以上，三冲预镦怎么调都会叠。我们厂以前打35CrMo的法兰面螺栓，也是预镦叠，后来把球化退火温度提了20度，保温时间拉长两小时，出来直接顺了。你先测一下你现在这批料的硬度，要是超过190，别死磕机床参数了，找材料供应商扯皮去。冷镦机原理视频里讲的都是理想状态下的塑性变形，实际生产中材料内部应力不均才是导致折叠的主因。

你切料的时候剪刀口间隙留的是多少？切断长度比三冲的模具总长度长出几毫米？有时候折叠是因为切料切偏了，端面倾斜，进模的时候一头先接触冲头，直接就挤歪了。