M8内六角杯头打出来头部中间凸起一块，冷镦工序哪步没调好？
最近在跟一批M8x40的10.9级内六角杯头，材料SCM435，线材拉到7.78mm。三模六冲机打出来的，头部顶面正中间总是鼓起一个小凸台，不是平的，稍微往里凹的情况极少。
六角孔深做到5mm了，符合标准。我调了三四工模的冲程，也查了切断长度在24.5mm左右，稍微减点三四模的预成型体积会好一点，但还是有凸起。冲针尾部有一点磨损但没崩角。
是不是三四工模的内孔太松了导致金属往后跑？还是一冲二冲的体积分配出了问题，求指点。
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切料长度24.5对M8杯头来说正常偏上，但不是主因。中间凸起基本都是三四模结合处的金属流动问题。你查一下三冲的圆锥角，通常M8的预成型锥角在90度到100度之间，要是角度太小，金属往前赶得太多，四模（精冲）压下去的时候多余的料没地方去就只能往中间挤，形成鼓包。另外看下四冲冲针底面的倒角，如果底面不是平的或者有磨损凹陷，打出来的面肯定不平。把三冲角度改大5度，四冲底面重新磨平试试。
别光盯冷镦，你搓丝的时候下模是不是顶得太紧了？有些厂家搓丝板下板调得太高，螺丝尾部受到的轴向力会直接传导到头部，把本来稍微有点不平的头部硬生生顶凸出来。你拿没搓丝的毛坯量一下，如果毛坯是平的，那就完全是搓丝机的问题，跟冷镦模一点关系没有。
你用的SCM435球化退火硬度做到多少了？我之前遇到过一批料球化硬度偏高，到了90-95HRB，冷镦时金属流动性极差，杯头顶面根本压不死，全鼓包。正常8.8级以上的料冷镦前硬度最好控制在80-85HRB之间。
我们厂做10.9级M8杯头，三模预成型都是做成微凸的形状，专门用来抵消四模打平时的回弹。你说是凸起，先拿游标卡尺量一下凸起的高度，如果超过0.1mm那肯定是模具间隙或者冲程不对；如果就在0.05mm左右，其实可以直接过，后续热处理之后表面发黑或者回火，这点小凸起根本看不出来。要是客户外观卡得死，把四模的模芯内孔改小0.02mm，增加一点反挤压的摩擦力，料就往前走了，不会往中间堆。