搓丝机原理这块有点绕，静动牙板的进料角和工件牙距到底怎么配合的
最近在调一台新的搓丝机，打M8的螺栓，用的是两块搓丝板。我看说明书上写的原理是利用工件在静板和动板之间滚动挤压成型，但在实际调机的时候发现进料角和最终螺距的关系有点搞不明白。
按理说动板的牙距是固定的，进料角决定了工件每转一圈前进的距离，那这个进料角是不是必须绝对等于工件的导程？如果搓丝板有压入锥度，在这个锥度段里，工件的转速和直线前进速度是怎么匹配上的？我试着把进料角调小了半个度，发现螺纹就乱牙了，是不是因为挤压的时候产生了相对滑动？
有没有人能从机械原理的角度拆解一下这个挤压过程，特别是锥度段到校正段的过渡，金属流动到底是啥样。
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进料角就是等于工件的导程算出来的，M8的标准螺距是1.25，你搓丝板宽度假设是80mm，那进料角就是arctan(1.25/80)大概0.89度。你调小半个度变成0.39度，工件转一圈前进的距离不够1.25mm，动板的牙纹硬拉着工件走，肯定就乱牙打滑了。锥度段的作用是让金属逐步变形，因为牙是逐步变高的，在这个区域工件其实是被强迫按照动板的导程在走的，只要你的压入角和进料角匹配，金属就会顺着牙型流动。校正段就是完全成型后把外径和牙型尺寸稳固住，基本没有额外的轴向力了。
你光看角度没用，搓丝板本身的制造精度才是关键。你那块板子的压入锥度长度做对没有？一般锥度长度得保证在3到5个螺距左右，太短了金属瞬间变形量太大，不仅容易烂牙，机床震动也大。还有你打M8的线材径缩得控制在0.2mm左右，毛坯大了光靠角度是挤不下去的，直接就把板子憋坏了。
我们厂调M8的时候根本不算什么导程角度，直接看工件出来的毛刺和垂直度。进料角稍微比理论值大个两三分，让工件进去的时候有点“追”动板的感觉，出来的牙尖饱满度最好。你按理论值死调，往往因为机床间隙和板子安装误差，实际咬合状态并不理想。建议你先把支撑板调平，动板和静板的平行度控制在0.02mm以内，再去微调角度。